Qazma borusunun sınması

Qazma borusunun sınması halları aşağıdakı kimi qruplaşdırıla bilər.

•Burulma-izafi firlanma momenti nəticəsində

•Aralanma-izafi tazyiq nəticəsində

•Yarılma və ya bükülmə müvafiq olaraq, izafi daxili və ya xarici tazyiq

nəticəsində

•Yorulma korroziya ilə va ya korroziyasız mexaniki siklik yük nəticəsində

Burulma

Borunun burulma nəticəsində sınması yüksək firlanma momentindən yara- nan yarıcı tazyiqin boru materialinin son yarılma tazyiqindən artıq olduğu hallarda baş verir. Şaquli quyuların qazılmasında normal qazma şəraitində adətən izafi fırlanma momenti baş vermir. Lakin, maili istiqamətlənmiş və böyük diametrli quyu- ların qazılmasında fırlanma momentinin 80,000 fut-funtdan artıq olması adi haldır və qazma alətinin düzgün seçilməmiş hissələrini asanlıqla burub qopara bilər.

Aralanma

Borunun aralanma nəticəsində sınması yaranan dartınma təzyiqinin boru materialının son dartınma təzyiqindən artıq olduğu hallarda baş verir. Bu şərait borunun tutulması baş verdikdə və lülədə ilişmə nöqtəsindən yuxarıda asılmış borunun səmərəli çəkisinə əlavə olaraq izafi dartınmanın tətbiq olunduğu hallarda yarana bilər.

Yarılma və bükülmə

Borunun yarılma və ya bükülmə nəticəsində xarab olması tez-tez baş verənhadisa deyil. Lakin məhlul sıxlığının yüksək olduğu və maye dövranının tam itirildiyi müstəsna hallarda borunun yarılması baş verə bilər.

Yorulma

Yorulma dinamik fenomen olub, təzyiqin təkrar tətbiqi nəticəsində mikro- çatların və makro-çatların yaranması və yayılması kimi qəbul edilir. Bu, dinamik təzyiqlərin təsiri altında materialda baş veron lokallaşdırılmış artan struktur yarıq- lar prosesidir. Tayin edildiyi kimi, statik yükün bir dəfə tətbiq edilməsi nəticəsində xarab olmayan struktur hissə eyni yükün təkrar olaraq tətbiq edilməsi nəticəsində xarab ola bilər. Siklik (təkrarlanan) yüklərin altında baş verən sınma yorulma nəticəsində sınma adlanır.

Qazma alətinin yorulmadan xarab olması qazma borusunun neft/qaz vo geotermik qazma əməliyyatları zamanı baş verən ən adi və bahalı sınma formasıdır. Siklik tazyiqlərin və korroziyanın birləşmiş təsiri qazma borusunun istismar dövrünü mində bir əmsalda azalda bilər. Siklik tazyiq qazma aləti dəstinin titrəyişi nəticəsində yaranan dinamik yüklarla, firlanma nəticəsində lülənin ayri intervallarında əyilmənin əks yükü va quyu lüləsinin ayilma intensivliyi ilə yaranır. Oksigen, karbon dioksid, xlorid va/yaxud hidrogen sulfid (H2S) mövcud olan şəraitlarda borunun paslanması baş verir. HS polad borunun ciddi paslanmasına səbəb olan və insanlar üçün ölümcül olan elementdir. Borunun sınma səbəbinin olmasından asılı olmayaraq, alətlərin azad edilməsi əməliyyatlarının dəyəri, və, bazan, belə aləti quyudan çıxarma cəhdlərinin baş tutmaması qazma qurğusunun işinin dayanması, bahalı alətlərin quyuda qalması va tutulmadan aşağıda olan qazılmış intervalın tark edilməsi ilə əlaqədar milyonlarla dollar zərər verə bilər.Borunun yorulmadan sınması halına külli miqdarda vaxt sarf edilsa da, o, dəqiq təhlil baxımından ən az başa düşülən haldır. Məlumatın az olması aşağıdakıların müəyyən edilməsində geniş sayda statistik məlumatların olması ila əlaqədardır.

• Xidmətin növü və qazma alətinin mövcud olduğu mühit

• İstismar yükünün miqdarı və baş verma tezliyi (yəni, yük

tarixçəsi)

• Təzyiqlərin miqdarını müəyyən edan üsulların dəqiqliyi

• İstehsal anında keyfiyyət (yani, keyfiyyətə nəzarət)

• Materialın yorğunluğuna dair məlumatınməqsədəuyğunluğu

Borunun sınmasının qarşısını alma

Borunun sınma hallarını tamamilə aradan qaldırmaq mümkün olmasa da, onu minimuma endirmək üçün müəyyən tədbirlər görmək mümkündür. Yorulmadan sınmalar yaranan siklik təzyiqləri minimuma endirməklə və qazma əməliyyatları zamanı korroziv olmayan mühiti təmin etməklə azaldıla bilər. Siklik təzyiqləri lülənin əyilmə intensivliyinə və qazma aləti dəstinin titrəyişinə nəzarət etməklə minimuma endirmək olar. Korroziyanı ı azaldan kimyəvi elementlərin kömayi ilə azaltmaq olar. Qazma aləti dəstinin lazımi qaydada istifadəsi və müntəzəm yoxlanması sınmaların qarşısını almaq üçün ən yaxşı üsullardır.